押出模具的設計為了因應生產製品的需求，除了提供可以變化產品厚度的模唇調整系統外，針對製品寬度變化需求，也提供了不同的寬度調整系統，稱之為「塞料系統」，一般來說塞料系統從外觀形式可區分為外塞、內塞以及內外塞。

 

甚麼是塞料機構？

 

塞料機構就是用於阻擋模唇出口的寬度的設計，使塑料在出模唇口時的寬幅可以依據生產需求調整，而且不影響產品品質，目前大多數的塞料機構都可以在生產線運行狀態下，由操作者進行操作，部分塞料機構則需要停機做調整，至於押出模具要配置哪種類型的塞料機構，則取決於產品規格以及塑料特性。

 

外塞式塞料機構

 

多數用於板材押出模具，藉由固定尺寸的阻塊鎖在模具本體上，達成阻擋模唇寬度的作用，根據模唇開口大小不同提供L型以及U型 (適用於模唇開口較大)，此形式的擋塊需在產線更換規格停機時做調整，但也可以因應產線的特殊需求，加上套筒省力操作裝置，就可以在生產線運行狀態下進行寬度調節。

 

左: L型外塞 ，右: U型外塞，通常用於模唇開口較大的模具

內塞式塞料機構

 

多數用於薄膜以及淋模模具，此兩類型的模具在流道設計上有所不同，薄膜模具多採用衣架式流道，淋膜模具多數使用T型流道，也有使用衣架式流道，模具流道設計都是根據塑料特性而來，而內塞機構的設計原理是從膜腔內部阻擋寬度，來達成變化寬幅的目地，所以內塞機構的型式就考量流道形式以及作動需求，而有不同設計，一般來說如果是衣架型流道，內塞機構會阻擋副流道以及成型段區域，而針對T型流道則採用全流道封閉式阻擋。

 

內塞式結構因應狹小的模唇開口，以淋膜模具來說，模唇開口約0.7-0.8mm之間，能夠容納塞料機構的空間有限，所以在模具以及塞料加工上的精密度要求特別高，加上異材質的膨脹係數不同，稍有不慎就容易導致漏料狀況，除此之外，淋膜製程中為了減少邊料產生，在塞料機構設計上也可以透過調整達成無須修邊的狀態。

 

 左: 全流道封閉室內塞機構通常用於淋膜模具寬幅調整。

右: 多數都採用此種塞料型式，從模腔內部副流道以及成型段阻擋塑料，達成調整寬幅的目的。

 

內塞機構為了讓操作者在生產線運行中方便調整，因此設計了省力且簡單的手輪方式，同時機構上配有刻度尺，可以讓操作者一目了然調整範圍，由於內操機構作動時與模腔表面產生接觸，特別是成型段區域，避免塞料機構作動對模具本體表面可能產生的破壞，塞料零件多採用比模具鋼較軟的銅製作，同時在操作上也必須採用逐步推動，若遇到模唇口或模腔內有殘料沾黏導致內塞機構作動不順，也必須先進行殘料清除，避免因為強力迫使塞料機構作動，反而導致塞料機構零件損壞以及模腔表面磨損的狀況。

 

某些在高溫生產環境下的客戶而言，為了避免操作者使用手輪時靠近模具，可能發生危險的安全考量下，塞料機構的手輪也可以因應客戶需求，使用馬達驅動方式，讓操作者更方便使用，也兼顧安全需求。

 

使用馬達驅動取代手輪操作，更省力也顧及安全考量。

 

內外塞式塞料機構。

 

針對少數客戶的特殊需求設計，某些塑料特性流速快黏度低，但製品厚度需求較厚的情況下，單獨使用內塞式塞料，極可能在長期高溫下導致模唇與塞料機構間隙過大，造成漏料現象，因應這種特殊配方以及製程，採用內外塞式塞料機構，結合兩種塞料的優點，方便操作以及全面性阻擋，配合套筒驅動方式，

在生產線運行狀態下，操作者也能輕易使用。

因應特殊需求而採用的內外塞料機構。

順帶一提，通常建議塞料機構的寬度以不超過模唇寬度三分之一為佳，塞料的寬幅越大，越有可能產生模腔內壓力變化過大，擾亂模腔內的塑料分布均勻度，影響產品品質，也會讓操作者增加調整塞料機構的難度。

 

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隨著現代生產製程的多樣需求，押出模具透過設計以及加工技術，提供給使用者在一定範圍內可以生產多種不同寬度與厚度的產品，如果搭配分流器或者使用多層直接式模具，還可以增加產品結構的變化，對於生產者來說適當的模具設計加上精良的工藝，不僅是維持產能穩定的最佳利器，更是產品品質保證的關鍵因素。